искусственный камень на основе полиэфирных смол

Спасибо Иван за подсказку. Надо будет поискать дилеров в Белоруссии. Пока только нашел в продаже смесь 25% метилметакрилат 25% стирол 50% воды. Я было хотел взяться за полиэфирные смолы, но уже 0,5% влаги в наполнителе ингибируют процесс полимеризации, а это уже брак. Потребуется достаточно хорошая вентиляция и термопеч, а таких денег к сожалению нет.

АСТ-Т, БУТАКРИЛ - двухкомпонентная акриловая смола, самый дешевый вариант
Наполнитель - песок, мраморная крошка и тп.
Смешивание - в вакууюмном смесителе.
На самом деле, Беларусь его с Украины фурами тягает, только уж не знаю для чего что-то слабо верится в такие объемы производства акрилового камня, а по назначению - еще меньше, это стоматологический материал, для изготовления коронок формы делают

Воздух - не есть хорошо в сиситеме. Кислород "травит" катализатор отверждения. Продукция будет разного качества и разной степени брака. Лучше вакуумировать систему.

БУТАКРИЛ
Назначение

БУТАКРИЛ - пластмасса акриловая самотвердеющая холодного отвержения типа порошок-жидкость. Применяется в качестве реставрационного, армирующего, склеивающего и уплотнительного материала.
Инструкция по применению

Приготовление формовочной массы акриловых пластмасс. Формовочная масса акриловых пластмасс готовится смешиванием порошка и жидкости в соотношениях, указанных в таблице.

Способ применения

Массовые доли Время набухания при t (23±2)°С, мин. Определение готовности
порошок жидкость
1.Прессование а)изготовление моделей
1

0,4-0,5

10–50
Потеря липкости
б)заделка раковины
--

0,4-0,5

5–50
Появление липкости и нитей
2.Свободное литье
1
0,8-0,9 (при перемешивании) Сметанообразная консистенция
Примечание

Время набухания зависит от температуры окружающей среды (с повышением температуры время отверждения уменьшается). Переработка акриловых пластмасс.
Прессование.
Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в прессформу. Рабочую часть прессформы предварительно смазывают тонким слоем разделительного материала. Для металлических прессформ применяют кремнийорганические жидкости, минеральные масла, для гипсовых — лак (Изокол), для магнезитовых композиций — воск, ацетонцеллулоидный лак и т. п. Прессформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление таким образом, чтобы окончательное оформление деталей произошло при наименьшей текучести формовочной массы. Оптимальное давление — 57 МПа. Прессформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время выдержки под прессом зависит от температуры формы и окружающей среды (комнатной температуры), а также от формы и размеров деталей. Для ускорения отверждения формовочной массы прессформу под прессом можно выдерживать при температуре 25-30°С. Отверждение акриловых пластмасс происходит с выделением тепла. Температура внутри массы при отверждении может достигнуть 100°С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости. При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.
Свободное литье.
Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитных изделий поверхность массы через 10—15 мин. после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрывать целлофаном и прижимать небольшим грузом. Массу с формой выдерживают до отверждения, а затем последующего охлаждения. При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания, рекомендуется массу заливать частями, причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.
Литье под давлением.
Заливку массы производят с помощью специальных приспособлений типа шприцевых устройств. В зависимости от размеров формы, оформляющей полости, приспособления разрабатывают индивидуально.
Центробежное литье.
Центробежное литье применяют при производстве крупногабаритных деталей типа тел вращения. Оборудованием для производства деталей могут служить универсальные металлорежущие и деревообрабатывающие станки (токарные, сверлильные и др.) или специальные приспособления, на которые устанавливают соответствующие формы. Форму с массой вращают до полного отверждения последней. Длительность вращения примерно 1,0—1,2ч.
Склеивание.
Изделия из акриловых пластмасс хорошо склеиваются. В качестве клея применяются растворы дробленного органического стекла 2-3% в дихлорэтане, ледяной уксусной кислоте, хлороформе и др. На склеиваемые (предварительно обезжиренные) поверхности мягкой кистью наносят равномерный слой клея, после чего детали зажимают струбцинами. Давление зажима 0,1 — 0,3 МПа, время отверждения 0,5 —1,0 ч., полное отверждение в глубинных слоях наступает через 12—15 ч.
Окрашивание.
Окрашивание акриловых пластмасс производится путем смешения в шаровой мельнице порошка с пигментами соответствующих цветов. При применении жирорастворимых красителей последние растворяют в жидкости акриловых пластмасс. Окраску готовых изделий производят готовыми лаками, масляными красками, эмалями и др. обычными методами.
Механическая обработка.
Изделия из акриловых пластмасс обрабатывают точением, фрезерованием, сверлением, шлифованием, полированием и др. методами.
Сведения по технике безопасности и промсанитарии.

Работы с пластмассами акриловыми самотвердеющими следует проводить с соблюдением правил пожарной безопасности при работе с легковоспламеняющимися жидкостями. ПДК паров жидкости пластмасс акриловых самотвердеющих (метиловый эфир метакриловой кислоты) в воздухе 10 мг/м3, температура вспышки 80°С.
Комплектность

Один комплект бутакрила состоит из 5кг жидкости и 5кг порошка. В одну бочку входит жидкость восьми комплектов бутакрила. Порошок расфасовывается в бумажные мешки (18кг).

http://www.stoma.kharkov.ua/ast-t.html
вот и производителя сайт заработал
Тепловыделение таки есть... но пока не закипало
Мы пока только образцы отливали, с нанесением слоя полимера на основу из ДСП (столешницы). там слой не более 8 мм, так что вполне приемлемо.
Вот с окраской - это да, проблематично... нужно пигмент подбирать...

Не хотите научится делать прозрачные столешницы с композицией? Можно делать в несколько рядов. Отобразить, так сказать, движение.

для столешниц - это минимальные вложения при большом желании - хоть в гараже на коленке
Сбыт... Ну не знаю как где, а у нас кухня со столешницей под камень стоит 500 убитых за метр (это только столешница )
Материал - около 45 долларов 9 кг. + наполнители... в общем, на где-то на 3 кв. метра хватает

ну как раз памятники я и делаю, и не только их :roll:
В принципе технология такая-же.
Лист стекла, бортики из пластика. Попробуйте без миксера, просто смесь пожиже сделайте.
я видел столик в кофейне с наполнителем из кофейных зерен - просто отпад

Таких проблем нет...а что с составом?

Надо смотреть что за смола, чья и куда рекомендуют применять.
Мы используем низковязкую полиэфирную 3-х компонентную систему "НПФ Адгезив" г. Владимир: смола+ускоритель+пероксид), а в качестве наполнителя кварцевый песок крупный и мелкий+известняковая мука.
Если не нужен красивый яркий цвет, то можно и обычный песок использовать (высушенный) и крупный наполнитель.
На улицу не выбрасываем. т.к. важна температура в помещении, в зависимости от которой и варьируется соотношение пероксид+ускоритель и зависит время отверждения.

Я видел что так делают. чтобы не испачкать портрет, а на полимербетоне портрет через года два тускнеет

какая смола нужна для прозрачного полимера?