Вибропрессование. Изготовление кирпича

Цитата
gogle пишет: вопрос к Zloi а сколько весит ваш кирпич, пригласил бы вас но пока нет своего производства только тротуарка литье и все

4000-4250 завист наверное от доломита

Цитата
Kanstein пишет: это в раёне 2-х тонн, ну тут не только зависит от насыпной части сырья.. кстате а сколько насыпной весс у вашего доломита на м3, но зависит ещё и от колличества цемента..

Наверно вы правы....
Врать не буду не помню скольео насыпного
Могу сказать только одно...... С другой партией доломить меняется и вес

БЕЛОРЕЧЕНСК КРАСНОДАРСКОГО КР. 1400 - 1600 отсев щебня, в моем случае для кирпича из горелой породы плотность 1000-1200 для револьверного пресса чем меньше тем лучше как я понял, чтоб частицы ломались и впивались в друг друга

сырье это, отход ы добычи угля формуется хорошо насколько у меня получалось , мне интересно по долговечности что будет, что сейчас и проверяю сам ,цемента уходит 400 гр на кирпич

Очень интересно про добычу угля в Белореченском районе Краснодарского края!
Да ещё про отходы от него, которые сожгли

дело всё в том что уголь это угле водород, посути акаменевшая нефть, там и битум, бензолы, масла и прочии гадости которые с цементом не дружать, я долго не мог сообразить как нетрализовать эти прелисти что бы склеить их цементом, иначе все изделия после недели лопаютьса и разваливаютса, сыпятса. Поэтому важно знать какая марка у угля что за уголь, это антрацит или просто каменный уголь, они все разные, характеристики помоему есть в госте, я пользуюсь стандартами и сертификатами ЕС, отнеситесь к этому очень внимательно или можно влитеть.. Как в качестве производства лёгкого строй матерьяла впринцепи уголь можно использовать, но тут ньансы..

спасибо за совет ,буду искать,но скорее это не то что вы думаете завтра выложу фото, на вид красный отсев,закаменевшие обгорелые камни с насыпной плотностью 1000м3

для глиняного кирпича угольные отходы используют в качестве "внутреннего топлива". При обжиге уголь сгорает, повышая температуру и образуя после выгорания поры в кирпиче или блоках. Получается пористая керамика.
Каменный уголь не вреден для цемента

КАК НИ ПРЕСКОРБНО НИЧЕГО ПЛОХОГО НЕ НАШЕЛ
Отходы добычи называют вскрышными или шахтными городами в зависимости от способа разработки. При подземном способе добычи извлекается меньше попутных пород, чем при открытом, но и они составляют значительные объемы. Так, например, на 1 т угля при открытой добыче образуется до 3—5 т вскрышных пород, при подземной — до 0,2—0,3 т шахтных. Вскрышные и шахтные породы имеют неоднородный химический и минералогический состав и представляют осадочные породы — глины, суглинки, супеси, аргилиты, алевролиты, песчаники, глинистые и песчанистые сланцы, известняки. Дольше всего в их составе аргилитов (до 60%). Кроме того, они содержат в своем составе уголь до 20%, серу, содержание которой пропорционально содержанию угля, в небольших количествах цветные, редкие металлы, в следовых количествах радионуклиды — уран, торий.

Отвалы занимают большие площади земель, подвергаются водной и ветровой эрозии, загрязняя прилегающую территорию. Значительный урон природной среде приносит самовозгорание терриконов. Основной причиной самовозгорания является окисление угля, сопровождающееся выделением большого количества тепла, которое аккумулируется в порах пород и обеспечивает возгорание горючих материалов. В отдельных отвалах эти процессы проходят настолько интенсивно, что отвальные породы разогреваются до высоких температур и горят с выделением значительного количества углеводородов, сажи, оксидов азота, серы, углерода и др. Поэтому вокруг отвалов устраивают защитные зоны, что приводит к увеличению площади отчуждаемых земель. Основными мероприятиями по предупреждению самовозгорания породных отвалов является ограничение притока кислорода и уменьшение количества горючих компонентов в складируемой породе.

С этой целью в некоторых странах проводят дополнительное извлечение угля с помощью специальных установок на групповых отвалах. Для снижения притока кислорода отвалы уплотняют. Этого можно достичь путем дробления породы, уплотнением ее при складировании с помощью автотранспорта, катков, вибраторов, затоплением водой, устройством глинистых экранов, обработкой пород суспензиями извести, известняка, глины. Такие отвалы рекомендуется устраивать плоскими. Породы в них уплотняют слоями толщиной 1,0—1,5 м, а по периметру устраивают дамбы из инертных материалов или перегоревших пород.

Твердые отходы угледобычи используют в качестве низкосортного топлива (при определенном содержании горючих составляющих), как компоненты, повышающие плодородие почв, и как сырье при производстве строительных материалов. Однако из-за неоднородности состава утилизация их сложна и не всегда экономически оправдана.

Перспективным направлением утилизации пород, содержащих углеродистое вещество, является их газификация. Газификации целесообразно подвергать свежую породу, содержащую 20% и более горючих веществ. При этом дополнительно получают энергетическое топливо, а зольный остаток можно использовать для производства строительных материалов.

В мировой практике отходы угледобычи используют для закладки выработанных шахтных пространств. Разработаны технологии закладки без подъема породы наверх.

Особую группу отходов угледобычи представляют горелые породы, обожженные в недрах земли при естественных подземных пожарах в угольных пластах и аналогичные им перегоревшие отвальные шахтные породы. По

основным физико-химическим свойствам они близки к глинам, обожженным при температуре 800—1000° С, истинная плотность их составляет 2400— 2700 кг/м3, плотность куска — 1300—2500 кг/м3. Содержание топлива в естественных горелых породах достигает 2—3%, в отвальных горелых породах его может быть значительно больше. Горелые породы могут широко использоваться при производстве строительных материалов. Они, как и другие обожженные глинистые материалы, обладают гидравлической активностью и могут использоваться как активные минеральные добавки для бесклинкерных известково-глинитных и сульфатно-глинитных вяжущих. Известково-глинитные вяжущие получают совместным тонким помолом горелых пород и извести с небольшой добавкой гипса. Они содержат в своем составе 10—30% извести в зависимости от активности горелой породы, до 5% гипса, остальное — горелая порода.

Сульфатно-глинитные вяжущие получают совместным помолом двувод-ного гипса (50—65%), горелой породы (15—40%) и портландцементного клинкера (10—20%). Такие вяжущие применяют для производства низкомарочных бетонов и растворов.

Горелые породы применяют как гидравлические добавки в количестве до 20% к портландцементу и 25—40% к пуццолановому портландцементу.

В бетонах и растворах горелые породы используют в качестве крупных и мелких заполнителей. Горелые породы также используют для производства щебня, пористых заполнителей (аглопорита и керамзита), асфальтобетона, для устройства дорожных оснований под покрытия, насыпей и т.д.

Аглопорит — искусственный пористый заполнитель, получаемый спеканием глинистых пород или различных отходов на решетках агломерационных машин и последующим дроблением спекшегося коржа. Получают аглопорит в виде щебня.

Керамзит — это искусственный пористый заполнитель, получаемый вспучиванием и спеканием гранул, сформованных из вспучивающихся глин или различных отходов, во вращающейся печи.

Широкое использование горелых пород затрудняется их неоднородностью и содержанием несгоревшего топлива.

Отходы углеобогащения образуются при обогащении угля для коксования, энергетических и других целей и представляют собой смесь осадочных пород, частиц угля и угольно-минеральных сростков. В их состав входят в различных соотношениях в зависимости от района добычи глины, аргилиты, сланцы, алевролиты, песчаники, известняки, кальциты. Содержание органической массы может достигать 15% и более. Кроме того, в отходах содержатся сера, микроэлементы — свинец, цинк, молибден, галлий, германий и др.

По зерновому составу отходы обогащения разделяют н« породы обогащения крупностью от 200 до 0,5 мм, образуемые при гравитационном обогащении угля (преимущественное содержание фракций 5—40 мм), и хвосты флотации крупностью <0,5 мм, образуемые при флотационном обогащении. Породы обогащения составляют основную массу отходов (до 90%). Складируют их в гидроотвалы или механическим способом в отвалы, отходы (хвосты) флотации — в хвостохранилища.

Отходы углеобогащения используют как энергетическое сырье путем сжигания или газификации, направляют на переобогащение, получают серу и ее соединения, строительные материалы, сырье для цветной и черной металлургии, используют в сельском хозяйстве, производстве ферросплавов, для извлечения редких рассеянных элементов, при устройстве насыпей, закладке подземных выработок, рекультивации земель.

Перспективным направлением является применение отходов углеобогащения в качестве отощающей и выгорающей добавки к сырью и в качестве основного сырья при производстве керамических изделий (кирпича, плитки, черепицы), пористых заполнителей.

Хвосты флотации в сравнении с породами обогащения, угледобычи более однородны по составу, содержат до 20% органического вещества, микроэлементы. Это дает возможность их использовать в качестве удобрений в сельском хозяйстве.

Несмотря на многолетние исследования, длительные эксперименты и экономические расчеты, подтверждающие целесообразность утилизации отходов углеобогащения, в нашей стране они используются незначительно.

Золошлаковые отходы образуются при сжигании твердого топлива в топках тепловых электростанций при температуре в топочной камере 1200— 1700° С. Выход золошлаковых отходов зависит от вида топлива и составляет в бурых углях 10—15%, в каменных 3—40%, в горючих сланцах 50—80%, мазуте 0,15—0,20%. Топливо сжигают в виде мелких кусков или в пылевидном состоянии, отходы образуются соответственно в виде шлака или золы. Золу улавливают с помощью воды в специальных бункерах и удаляют в виде пульпы гидротранспортом в золоотвалы. Шлаки гранулируют путем быстрого охлаждения водой и удаляют в отвалы сухим или гидравлическим способом. Зола представляет собой тонкодисперсный материал и состоит из частиц крупностью 0,1—0,005 мм. Крупность частиц шлака 20—30 мм.

Химический состав золошлаковых отходов зависит от минеральной составляющей топлива и колеблется в зависимости от месторождений угля. Примерное содержание основных оксидов в золошлаковых отходах: SiO, 37—63%, А120, 9-37%, Fe203 4-17%, СаО 1-32%, MgO 0,1—5%, S03 0,05—2,5%. В золе присутствует несгоревшее топливо до 6—7% и более, в шлаках, как правило, оно отсутствует. В золошлаковых отходах также концентрируются радионуклиды. При использовании их для производства строительных материалов необходимо осуществлять контроль за их содержанием.

При оценке золошлаковых отходов как сырья для строительных материалов важной характеристикой их химического состава является соотношение основных и кислотных оксидов — модуль основности:

М0 = (СаО + MgO) : (Si02 + Al2О3),

при М0> 1 шлаки относятся к основным, при М()< 1 — к кислым. Большинство золошлаков ТЭС — кислые.

Истинная плотность золошлаков в зависимости от химико-минера-логического состава колеблется в пределах 1800—2400 кг/м3, насыпная 600-1100 кг/м3.

Зола и шлак являются крупнотоннажными отходами. Так, например, тепловая электростанция мощностью 1 млн кВт за сутки сжигает около 10 000 т угля, при этом образуется около 1000 т золы и шлака. Золошлако-вые отвалы занимают тысячи гектаров земель, пригодных для использования в сельском хозяйстве. Ими загрязняются почвы, поверхностные, подземные воды и особенно воздушный бассейн. Золошлаковые отходы являются ценным вторичным минеральным сырьем. Зола и шлак обладают гидравлической активностью и могут использоваться для производства бесклинкерных вяжущих, в качестве сырьевых компонентов для получения цементного клинкера и как добавки к цементам. Из бесклинкерных вяжущих наиболее известен известково-зольный цемент, получаемый совместным помолом золы и извести. Состав известково-зольных цементов зависит от содержания в золе активного оксида кальция, оптимальное количество извести в этом цементе составляет 10—40%. Золы и шлаки используют как добавки при производстве портландцемента. Присутствие в составе золы несгоревшего топлива приводит к снижению его расхода при производстве цемента. В портландцемент добавляют до 15% золошлака, в пуццолановый до 25—40%. Введение золы в цемент снижает его прочность в начальные сроки твердения, а при длительных сроках твердения прочность цементов с золой становится более высокой.

Одним из наиболее перспективных направлений утилизации золошла-ковых отходов является производство из них пористых заполнителей для легких бетонов. Мелкий заполнитель может быть заменен золой. В качестве крупных заполнителей применяют щебень из топливных шлаков, аглопорит на основе золы, зольный обжиговый и безобжиговый гравий и глинозоль-ный керамзит.

Шлаки, используемые для производства щебня, должны быть устойчивы против распада. При медленном охлаждении шлаков наряду с образованием минералов могут происходить полиморфные превращения, что приводит к распаду и самопроизвольному превращению кусков шлака в порошок. Для предотвращения распада топливные шлаки рекомендуется применять после длительного (3—6 месяцев) вылеживания в отвалах, в результате чего в них гасится свободный оксид кальция, частично выщелачиваются соли и окисляются топливные остатки.

Топливные шлаки и зола являются сырьем для производства искусственного пористого заполнителя — аглопорита. При обычной технологии его получают в виде щебня. Разработаны также технологии производства аглопори-тового гравия из золы, глинозольного керамзита и зольного гравия. Глино-зольный керамзит получают вспучиванием и спеканием в печах гранул, сформованных из смеси глины и золы. Разработаны технологии производства обжигового и безобжигового зольного гравия, позволяющие использовать практически любые золы, получаемые от сжигания различных видов углей. Установлена эффективность введения золы до 20—30% взамен цемента при изготовлении бетонов и растворов. Особенно целесообразно введение золы в бетон гидротехнических сооружений. Например, зола использовалась при строительстве Днестровского гидроузла, Братской ГЭС.

Золошлаковые отходы используют для производства силикатного кирпича, взамен извести и песка, при этом расход извести снижается на 10—50%, песка на 20—30%. Такой кирпич имеет более низкую плотность, чем обычный.

понятно ,все покажет проверка раздавить поморозить
и еще весит этот кирпич 4480 после воды (лежал сутки в емкости)4690 .ЭТО И ЕСТЬ ВОДОПОГЛОЩЕНИЕ? 210гр

высушил в духовке получилось 4450 меньше не хочет сушил продолжительно, замочил на часок другой 4710 получается поглотил он 6.01% влаги от собственного сухого веса
ВСЕ ПРАВИЛЬНО Я СДЕЛАЛ ?