Измельчение в химической промышленности.

В книге описаны типовые схемы измельчения твердых материалов» встречающихся в химической промышленности, и разделение этих материалов на классы по крупности частиц. Рассмотрены теоретические основы измельчения и важнейшие типы измельчителей (дробилки, мельницы, грохоты, сепараторы, классификаторы и питатели). Приведены технологические расчеты оборудования и рекомендации по его выбору. Отдельный раздел посвящен извлечению продуктов измельчения из несущего потока. В приложениях даны физико-механические свойства сыпучих и кусковых материалов. Книга рассчитана на специалистов химической и других отраслей народного хозяйства, связанных с проектированием и эксплуатацией дробильно-размольных установок. Она также может быть рекомендована преподавателям, аспирантам и студентам вузов. «… ПРЕДИСЛОВИЕ Процесс измельчения материалов в химической промышленности имеет большое значение. Измельчением вскрывают целевое вещество, заключенное в твердой породе, увеличивают поверхность фазового контакта действующих масс (в гетерогенной среде). Только в тонко-измельченном состоянии применяют такие материалы, как пигменты и наполнители, измельчению подвергают природные материалы, сырье, полуфабрикаты и товарную продукцию. По многообразию измельчаемых твердых материалов, степени измельчения, типам и размерам измельчителей химическая промышленность не знает себе равных. Измельчаемые материалы могут быть твердыми, мягкими, хрупкими, вязкими, липкими, термически неустойчивыми, нейтральными, химически активными, огне- и взрывоопасными, вредными и безвредными для окружающих. В химической технологии применяют все виды измельчения, начиная от самого крупного, когда размер получаемых кусков материала достигает 250—300 мм, и кончая коллоидным, когда размер частиц составляет доли микрона. Разнообразие типов и размеров измельчителей объясняется масштабами и характером химических производств. Существуют карликовые измельчители, производительность которых составляет несколько килограммов в час, и измельчители-гиганты производительностью 1000—1500 т/ч. К последним относятся щековые, конусные, валковые и молотковые дробилки; дезинтеграторы и дисмембраторы; барабанные, шаровые, стержневые, жерновые, кольцевые, вибрационные, струйные и коллоидные мельницы; бегуны и много других типов измельчителей. В зависимости от крупности исходного сырья и требований к конечному продукту измельчение материала производят либо в один прием (в одном измельчителе), либо в несколько приемов (в измельчителях, установленных последовательно). Характер исходного сырья и требуемая степень измельчения определяют число ступеней измельчения и тип измельчающего оборудования. Процесс ведут в открытом цикле, когда перерабатываемое сырье вторично не возвращается в измельчитель, из которого оно вышло, или в замкнутом цикле с классификатором [(грохот, сепаратор, гидравлический классификатор), когда крупные частицы, неудовлетворяющие требованиям, предъявляемым к размеру конечного продукта, вновь возвращаются в тот же измельчитель для дальнейшей обработки. В различных химических производствах удельный объем процесса измельчения неодинаков. В одних измельчение играет доминирующую роль (производство сернистого бария или ультрамарина), в других менее заметную. Однако там, где химической переработке подвергают твердое минеральное сырье или процесс должен идти в гетерогенной среде, а также в том случае, когда товарный продукт поставляют потребителю в виде порошков или пудры, измельчение твердого материала обязательно. Процесс измельчения требует больших энергетических затрат и сопряжен с безвозвратной потерей металла из-за износа рабочих элементов измельчителя. С развитием химической промышленности увеличивается объем перерабатываемого минерального сырья, полуфабрикатов и товарной продукции, а следовательно, возрастает и потребность в процессах измельчения и необходимом оборудовании. В настоящее время предъявляются все новые, более высокие требования к измельчителям и схемам процесса, что требует дальнейшего совершенствования техники измельчения, создания более совершенных измельчителей и измельчающих установок. Настоящее 2-е издание дополнено описанием метода определения скорости разрушающего удара и зависимостей между прочностными свойствами измельчаемого материала. Автор выражает глубокую благодарность всем товарищам, оказавшим ему помощь в работе над книгой. П. М. Сиденко