| Цитата |
|---|
| это уже начался поток сознания, основанный на придуманных фактах в п.1 и п.2 |
Нет это не поток сознания, за этим хорошо просматривается советская инженерная школа.
Потоком сознания это может показаться только человеку, который не в теме.
Не обижайтесь на меня, лучше послушайте.
Пишу в расчёте на то, что кто то в нашей стране начнет профессионально изготавливать смесители.
Слово профессионально, означает лишь то, что он сможет зарабатывать на этом деньги, а не просто клепать на коленке памятник собственной изобретательности.
А это очень непросто, потому как в мире полно у него будет конкурентов, которые уже вложили в это деньги, отработали технологию, окупили начальные вложения, застолбили за собой рынки, поджали издержки.
Бетоносмеситель, это конечно не космический корабль, но и у него есть хитрость, которой нет даже у космического корабля.
Заключается она в том, что
сделать смеситель, и
делать смесители это совершенно различные задачи.
При изготовлении смесите
лей хотя бы в объёме мелкосерийного производства надо добиться того, что бы его конечная цена отличалась в меньшую сторону, от упомянутого нами, космического корабля. А для этого следует применять не просто передовые технологии, а эффективные технологии, дающие минимальные издержки.
Посредственный инженер умеет решать сложную задачу, применяя сложные технические решения. Хороший инженер добивается того, же но с помощь простых - хорошо продуманных решений.
Казалось бы в смесителе не так много "засад" всего две.
1. Элипсность чаши, или чаш перемешивания.
2. Положение вала, или валов. Для двухвального смесителя еще и соосность.
Для производства именно жесткой смеси и то и другое очень важно, так как жесткая смесь имеет способность зависать в полостях , куда не достают лопатки ротора.
Вот посмотрите на фото :
Это я только два дня назад достал из матрицы формующей машины.
Посмотрите на образец №3.
Продукт зависания смеси в полости бетоносмесителя. Правда здесь он появился не потому что смеситель был плохой, а потому что была плохо отрегулирована лопатка относительно брони. Но не суть важно. Результат такой же.
А вот результат такого попадания в формующую машину.
Два куба бетона на помойку, и принудительная клизминизация работников БСУ.
Так с какой степенью точности надо изготавливать смеситель, и по каким технологиям.
Немного терминологии, что бы было проще.
В Машиностроении есть понятие технологического передела.
Предел имеет номер и определяет минимально допустимую точность обработки изделия.
Пределы измеряются в минус десятых степенях метра.
Например 3-й передел , это с точностью до миллиметра.
А 9-й передел это нанотехнология. (нано это девять, означает точность 1*10^-9)
Так вот бетоносмеситель не имеет смысла делать лучше чем по 3-му переделу, получится неоправданно дорого, а результат будет то же.
Для изготовления бетоносмесителя могут применяться три основных инженерных подходов. Назовем их условно:
1. Станкостроительный
2. Судпромовский
3. Для С/Х
Для инженеров которые не работали в гражданском машиностроении в СССР смысл иронии 3.го пункла следует разъяснить
в СССР выпускалась продукция, качество которой делилось на три сорта 1,2,3-й
Первый считался самым хорошим, а про третий иногда говорили так: "Третий сорт не брак"
Но утилизировалась в некоторые производства и явно бракованная продукция, например подшипники, и даже целиком электродвигатели. Их маркировали (для С/Х, то есть - для сельского хозяйства). Помните выражение: "Сойдет для сельской местности" Так это была не шутка.
Так вот, например, токарный станок с классом точности "Н" обрабатывает детали не хуже чем по 4-му переделу.
А всего классов точности станка может быть пять. Но это не прямая зависимость от передела
Теперь интрига: Как делает смеситель станкостроитель?
Он режет лист на координатной резке с ЧПУ, собирает его на кондукторе, отжигает корпус, или оребряет его в напряженных местах, а потом растачивает прямо на корпусе посадочные места под валы.
Метод конечно хорош, но очень дорог. Я видел производство где он был реализован именно для смесителей, но там смасители делали на конвейере, примерно от 10 до 20 штук в день. Так там это имело смысл. Там стоял двухшпиндельный горизонтальный расточной станок, который проходил сразу два вала насквозь через смеситель за один проход.
А смеситель на базу подходил прямо по конвейеру потому как вы поняли производство было конвейерным.
Это я и назвал станкостроительным подходом.
На мелкосерийном производстве применяют другой метод.
Листы для корпуса смесителя режут не обязательно на координатке с ЧПУ. Их иногда режут просто по шаблону. Этот метод у нас применяется редко, но он очень эффективный и дешёвый. Потом корпус смесителя сваривается на простом кондукторе по точкам напряжения. Потом на корпус будущего смесителя привариваются временные растяжки на талрепах, и его тянут так, что бы реперные точки совпали с метками на кондукторе. А потом корпус сваривают окончательно.
В тех местах, где будут стоять валы оставляют большие отверстия, в которые потом заводят корпуса подшипников и предварительно крепят их болтами. Потом устанавливают валы и закрепляют их во второй кондуктор, который обеспечивает соосность. А потом корпуса приваривают к корпусу смесителя.
такой подход я называю судпромовский. (кто "плавал" то понимает почему).
Первые два подходя годятся для редукторов с точной посадкой на валы роторов. Чаще всего там применяют редуктора с конической передачей на валы, которые синхронизируются карданным валом. Типа БонФиглиМигли.
что бы не называть фирму.
И наконец третий подход, это "для С/Х"
Там валы располагают кое как, а с редуктором (ми) их соединяют через муфту, которая выбирает несоосность и и другие погрешности посадки.
Есть два распространенных типа муфтового соединения для таких конструкций.
С помощью цепных муфт и с помощью полых шлицевых валов. (не буду подробно)
Смесители такого типа выпускались в СССР например в Минске и назывались М75.
На них применялись червячные редуктора с полым шлицевым валом. Редуктора соединялись между совой пространственной конструкцией (рамой), которая свободно висела на валах. Когда такой смеситель работал то на эту конструкцию было страшно смотреть, но она была тем не менее довольно надежной. Голь, что называется на выдумки хитра. Были "Кулибины", которые пытались закрепить пространственную раму на корпус смесителя. Естественно, что это мгновенно приводило к поломке редуктора, так как валы никто не позиционировал относительно друг друга, или корпуса смесителя.
Тем не менее все три метода можно назвать эффективными.
Первый эффективен для серийного производства
Второй для мелкосерийного
А третий для кустарного.
С уважением Николай Болховитин
.
