Производство кирпича полусухим прессованием

Цитата
Цитата Кротберс работает с добавлением мучки в вибропрессованные изделия... Мучкой можно заменить часть цемента в бетоне и при этом прочность не только не снижаетса но даже повышаетса!

Все верно. Исходя из этого и были рассчитаны их составы.

Цитата
Доброго всем. Кто сталкивался с проблемой геометрии кирпича? У нас станок на 2 кирпича, но расположение матриц поперечное. Первый кирпич через который проходит засыпка, получается на 1,5-2 мм выше, кроме того по краям и центру разбежности до 0.5 мм. Смесь 12% цемент, 25 - мучка известняка, остальное отсев гранитный фракция 0-2. Буду благодарен за помощь начинающим.

Разный размер из за неравномерной засыпки, то есть задний кирпич набивает смесью больше чем передний, что за модель пресса?

Цитата
Цитата Цитата Цитата Есть подробный расчет выполнен мной. если интересно могу прислать. Рассчитывал когда готовились к запуску производства. интересно. пришлите пожалуйста. куда? И мне пришлите пожалуйста. [email protected]

Привет всем. Отпрпвьте мне пжл на почту ппопорцию состава лего кирпичей. erkenazjuldyz@ gmail.com

Цитата
Доброго всем. Кто сталкивался с проблемой геометрии кирпича? У нас станок на 2 кирпича, но расположение матриц поперечное. Первый кирпич через который проходит засыпка, получается на 1,5-2 мм выше, кроме того по краям и центру разбежности до 0.5 мм. Смесь 12% цемент, 25 - мучка известняка, остальное отсев гранитный фракция 0-2. Буду благодарен за помощь начинающим.

Это неравномерность засыпки. Бороться с этим нужно и можно, а победить полностью нельзя. Для Вашего пресса можно одновременно с продвижением каретки вперед опускать нижний пуансон (если позволяет система управления). В этом случае компенсируется разность высоты столба смеси в каретке при проходе через первый ряд изделий на второй. На наших прессах мы ставим пропорциональную гидравлику на все приводы включая каретку и датчики линейного перемещения. Поэтому компенсировать разницу получается. Похожая ситуация на всех многорядных прессах. Есть второй более простой вариант, который несколько увеличивает время цикла. Оставляете нижний пуансон в крайнем верхнем положении и только потом ведете каретку на позицию загрузки. Потом опускаете нижний пуансон одновременно со встряхиванием. Разность право-лево - это статистическая погрешность. Ситуацию улучшают хорошие побудители внутри каретки - только тут часто их наличие только ухудшает ситуацию. При всей простоте идеи подбор правильной геометрии ворошителей (побудителей) занимает огромное время. Задачи при просыпании смеси в матрицу сродни расчету аэродинамики крыла. Без реальной практики ничего не получается. Поэтому у нас огромное время занял перебор различных конструкций. Тут важно иметь возможность регулирования как по частоте, так и по амплитуде и малый размер самих побудителей (иначе они сами по себе мешают просыпанию смеси). В свое время нами было проведено большое количество исследований - мы набирали статистику для разных вариантов. Засыпка смеси - это то, на что большинство людей не обращает внимания, а от нее зависит очень многое. Огнеупорщики те вообще вручную взвешивают навеску сырья и руками засыпают в форму. Производители облицовки такого позволить не могут - нужна скорость работы пресса. Даже при засыпке однородной смеси при камерной конструкции дозатора разница достигает +-2% от веса при том же объеме (+- 1,3 мм на 65 мм). В обычных неидеальных конструкциях разница до +-5% от веса - а это при одинаковом давлении разница по высоте (при стандарте 65 мм) до +-3 мм. Попробуйте взвешивать кирпичи и сами поймете о чем я говорю.

Появилось немного времени и решил поделиться еще информацией по налипанию смеси. Дошли наконец руки до хим. добавок на основе стеаратов. Вывод - это работает и это не очень дешево. Нагрев пуансонов также работает - он дешевле, но приходится помудрить с нагревателями - подавать питание по правилам техники безопасности нужно +24В, а это тянет за собой недешевый трансформатор и пр. Делали проект по утилизации отходов от бурения туннелей с производством кирпича - там как раз были глины (суглинки), которые стабилизировали цементом (грунтоблоки). Получилось нормально только после нагревания + полировки пуансонов и еще пары моментов.

Добрый день уважаемые специалисты.
Вопрос такой:
Расматриваем запустить линию по производству кирпича из доломита.
НО.... доломит поставляется с каръера после промывки и дробления до фракции 0-2мм (складируется на територии каръера под открытым небом)
Он мокрый и если сушить, то дополнительно надо сушилку.... газа нет а на электричестве.... большой расход энергии.
Альтернативные способы сушки доломита???
Расход 6 тонн в день.

Если же ставить дробилку и дробить фракцию 10-40мм до 0-3мм на производстве.... это решит проблему?
Если учесть что доломит всеравно привозиться с каръека после промывки водой и еще мокрый.

Спасибо.

Коллеги, такие мысли по поводу гиперпрессованного бетона.
Что происходит при прессовании смеси:
1. Выжимается влага и свободная вода гидратирует цемент
2. Выгоняется воздух
3. Зерна цемента и инертного заполнителя плотно прижимаются друг к другу.

Второй пункт - самый проблемный. Смесь изначально рыхлая, воздуха там много. И её надо выгнать по максимуму, потому что оставшиеся пузырьки воздуха формируют поры, поры насыщаются водой, а вода затем при замерзании разрушает кирпич.
Проблема в том, что воздух очень хорошо сжимается и придает смеси упругость.В сжимаемом образце всегда будет существовать внутреннее давление запертого воздуха. Как только мы снимаем внешнее давление, оказывается что внутреннее давление в 100 раз выше атмосферного и это может разрушить образец.
Идеальный гиперпрессованный кирпич - это кирпич, в котором вообще нет воздуха.

Если в смеси много воды (8-10%), то воздух не получится выгнать в принципе.
Если используется песок, то надо иметь в виду что кварц практически несжимаем при таких давлениях и большая концентрация песка может сформировать кварцевый "скелет", который будет держать внешнюю нагрузку и не даст выгнать воздух.

Как быть?
- Строго контролировать влажность смеси, потому что вода запирает воздух.
- Можно поэкспериментировать с дополнительными полостями, которые будут служить каналами для отвода воздуха. Т.е. добавить несколько вертикальных стержней.
- Дольше держать нагрузку. На видео образцы прессуют буквально несколько секунд. Это правильно?
- Поэкспериментировать с какой-нибудь химией, которая поглощает воздух.

Цитата

Появилось немного времени и решил поделиться еще информацией по налипанию смеси. Дошли наконец руки до хим. добавок на основе стеаратов. Вывод - это работает и это не очень дешево. Нагрев пуансонов также работает - он дешевле, но приходится помудрить с нагревателями - подавать питание по правилам техники безопасности нужно +24В, а это тянет за собой недешевый трансформатор и пр. Делали проект по утилизации отходов от бурения туннелей с производством кирпича - там как раз были глины (суглинки), которые стабилизировали цементом (грунтоблоки). Получилось нормально только после нагревания + полировки пуансонов и еще пары моментов.

Производим блоки из отсева ракушечника, усилие прессования 140 тонн сил. Есть проблема с налипанием смеси на пуансоны, приходится часто чистить. Есть мысль попробовать решить проблему налипания смеси изготовив пуансоны матрицы из полимерного материала на подобии капролона. Обратился к поставщикам таких материал с заданием подобрать подходящий материал для изготовления пуансонов. Порекомендовали TECAFORM AH (Полиацеталь (сополимер). Характеристики материала в прилагаемом файле. Хотелось бы услышать мнение. Может быть кто-то уже пробовал.

Цитата
Производим блоки из отсева ракушечника, усилие прессования 140 тонн сил. Есть проблема с налипанием смеси на пуансоны, приходится часто чистить. Есть мысль попробовать решить проблему налипания смеси изготовив пуансоны матрицы из полимерного материала на подобии капролона.

Есть большой скепсис по поводу применения такого рода материалов вследствие следующих моментов. Пробовали фторопласт - хватает на очень короткое время. Под огромными давлениями частички смеси вдавливаются внутрь полимера и он как пластилин деформируется. Пуансон должен быть очень твердым. Можно полировать его, наносить покрытие по типу хромирования, изготавливать пуансоны из металлокерамики с более низким коэффициентом трения. Т.е. то, что работает - это создание такой чистой поверхности, к которой материалу не удается прицепиться. Также работает и нагрев пуансонов.

Есть вопрос к форумчанам. Кто-то сталкивался с вакуумированием при прессовании? Получил недавно задание на новую машину для производства плитки терраццо. Вакуумирование у Laeis видел, сами не применяли такое. Пока проблем не было, но идейно могу принять тот факт, что при формовании некоторых особенно требовательных к качеству изделий это может быть полезно. Да, при мелком заполнителе дегазация нужна. Пресс конструируем под особо большой размер изделия - до 1500 мм*1000 мм. Думал положить на один из пуансонов фильтровальную бумагу и создать вакуум через отверстия в пуансоне. Допустим с этим изделием сработать все должно. Но также интересно, как это работает на более мелких изделиях - как у Лайса? Там есть такая гармошка с одной из сторон - насколько она эффективна?