Производство кирпича полусухим прессованием

Цитата
Цитата Орехово-зуевского завода пресс как с ними связаться? телефон или сайт? цена пресса?

завода уже нету уничтожен как и все другие предприятия в нашей стране по поводу если купить я продаю эти пресса у меня есть в наличии с хранения т. 89886456096

Цитата

Цитата и вот тут возникает вопрос. при таком дорогом белом цементе. силикатный кирпич дешевле делать. (ну правдо без этой бандуры пропарочной)) Силикатный кирпич конечно дешевле получается, но силикатный песок и известь есть не везде, пропарка в автоклаве нужна обязательно, сама организация производства намного дороже чем гиперпрессованного кирпича. и по качеству силикатный кирпич рядом не валяется с гиперпрессованным, это как сравнивать УАЗ с Гелендвагеном. В каждом регионе своя специфика, где то выгодней шить ватные штаны, а не кирпичи производить.

Светлые оттенки кирпича люди в России любят. Силикатный же кирпич, как облицовочный материал как правило не рассматривается. Можно об этом спорить, можно нет - но пока это так. Геометрию получить хорошую на силикатном кирпиче можно, но формы очень быстро изнашиваются (все-таки песок). Углы страдают. Кстати мне самому интересно мнение уважаемых участников форума - а в чем, собственно, основная причина непопулярности силиката, как облицовочного материала? У меня рабочее предположение - использование старых револьверных прессов (огромный разброс по высоте) и быстрый износ матриц, от чего страдают углы. В теории же я не вижу ограничений. Цветной кирпич (с пигментами) на известковом вяжущем получать можно, если хорошо вымешать смесь. Для этого применяют стержневые смесители и пр. Для матриц можно применять твердые сплавы. Это дорого, но мы научились это делать. Известь стоит не радикально дешевле обычного цемента, но намного дешевле белого цемента. В общем и целом я думаю, что хороший двухсторонний пресс + износостойкая точная матрица + аккуратная перекладка кирпича (автоматический укладчик) + правильный смеситель = облицовочный кирпич даже на известковом вяжущем. Кроме этого известь дорога, если ее покупать, но если ее самим обжигать (как почти все и делают) - это уменьшает себестоимость. Да, силикатная технология - это очень большие инвестиции на начальном уровне (абсолютно несравнимые с инвестициями в производство кирпича на цементном вяжущем), но смысл в этой технологии есть. Во всяком случае при текущим ценах на белый цемент. Проще было бы в России построить несколько заводов по производству белого цемента и просто закрыть эту тему навсегда. Мы имеем искусственно высокие цены из-за дефицита местного белого цемента. В Турции и пр. странах цены на обычный и белый цемент отличаются не очень сильно. Мы же, как обычно, ищем выходы из ситуаций, которые можно решить иным способом - хвост виляет собакой, а не наоборот.

Цитата
нет никаких проблем ни сравномерностью засыпки

Шамиль, тут вы немного не правы, при нашей технологии с равномерностью засыпки проблемы есть везде, в каких то случаях больше, в каких то меньше.
У пресса Орехово Зуевского привод шибера механический ?

Цитата

нет никаких проблем ни с равномерностью засыпки ни с недостатками усилия вот например Орехово-зуевского завода пресс двухстороннего полусухого формования кирпича на видео https://www.youtube.com/watch?v=dxS2yoKktPo , насколько я помню Анатолий вы сами купили такой же пресс ( и насколько помню еще хотите такой же купить )не могли запустить его были проблемы с наладкой у вас ,?пресс на видео двухстороннего формования кирпича работает делает отличный кирпич и другие элементы декора, с давлением с высотой кирпича и с засыпкой нет никаких проблем

Данный пресс обеспечивает усилие 200 тонн на два кирпича (обычно 80 тонн на кирпич), а это чуть больше чем ПК-1200 (там 60 тонн)
И еще раз огромное спасибо за предоставленную информацию, пресс уже ожил, делаю инструмент

Цитата

Я стараюсь бывать на стройках где используют кирпич моего производства и всегда прошу каменщиков критиковать мой кирпич, почти все каменщики начинают сравнивать с силикатным кирпичом, все говорят, что гиперпрессованный кирпич класть одно удовольствие из за идеальных размеров и внешнего вида, с силикатным приходится вымучиваться, весь разного размера, стороны кирпича часто разного размера, обрушенные грани и сколы, цвет сильно тускнеет, очень боится влаги, из силиката строение смотрится серо и дешево, нет в нем нарядности. Несмотря на минусы силикатному кирпичу во многих случаях альтернативы нет.

Прокомментирую со своей стороны. Мне, как разработчику прессового оборудования, фактически все равно какое оборудование будет покупать клиент (что силикатные прессы, что так называемые гиперпрессы - это гидравлические прессы с очень схожей конструкцией), но мне важно предугадать тенденции рынка. Поэтому благодарю Вас за комментарий по силикату, как облицовочному материалу! Точных геометрических размеров на гидравлическом прессе добиться можно в обоих случаях (силикат=гиперпресс). Гидравлическому прессу условно все равно, что формовать. Видимо, что углы все-таки на силикате портятся в гораздо большей степени. Не совсем понятно почему выцветает цветной силикатный кирпич - он ведь краситься должен железоокисным пигментом (так же, как и кирпич на цементном вяжущем). Подозреваю, что используют по непониманию органические пигменты. Водопоглощение - это проблема. Да, вот еще! В результате твердения силиката происходит образование в том числе и карбонатов, а они при реакции с атмосферой (кислоты) - сереют. Старые дома облицованные светлым известняком в городах становятся серыми после нескольких десятков лет. Вот тут, наверное, и появляется неряшливость такого кирпича. Если я где-то ошибся - прошу прокомментировать. Резюмирую - минусы силиката это: 1. Углы. 2. Водопоглощение. 3. Изменение окраски.

Господа! Появилась свободная минутка и решил закинуть новую тему для обсуждения. Дело в том, что в последнее время я пытаюсь подвести некую теоретическую базу под целесообразность повышения высоты изделий. Суть в том, что большинство клиентов почему-то считают, что производительность пресса (в условных кирпичах или в кубах за смену) вырастет при увеличении высоты изделия. Все то, что я видел из собственного опыта говорит об обратном. Пример. Односторонний пресс на 80 тонн оптимизированный под выпуск одного кирпича за цикл. Цикл при производстве кирпича высотой 50 мм (есть такой стандарт "неотечественный" - 2,3 секунды (без подпрессовки-дегазации). Цикл при высоте изделия 65 мм - 4-4,2 секунды (правда каретка встряхивает сырье два раза, что некритично - это плюс к циклу при нашей скорости движения каретки 0,3 секунды). Двухсторонний большой пресс - цикл на 65 мм - порядка 10 секунд, при выпуске кирпича 88 мм - уже более 14-15 секунд. Высокий блок - это вообще отдельная песня (значительно большее время). В ближайшее время вообще хочу сделать расчетную таблицу с циклограмой и пр. В общем есть четкая закономерность. Кроме этого пропрессовка центральной части высокого изделия неизбежно страдает даже при двухстороннем прессовании. Гиперпрессование, как технология, накладывает ограничения на высоты. Бороться можно тупым способом - давить, что есть силы предолевая препятствия - в результате изделие будет "перепрессованным" со стороны приложения силы и несколько "недопрессованным" в центре (при двухстороннем прессовании) или с противоположной пуансону стороны (при одностороннем прессовании). На невысокой плитке при использовании двухконтурной гидравлики (ускоренные перемещения + прессование) можно достигнуть огромных скоростей при производстве тонкой плитки. В общем я к чему клоню. Не гонитесь за высотой в ущерб качеству (есть некая оптимальная компромиссная середина), а производство высокого блока - это специфическая задача. К примеру у меня есть идеи по использованию для производства высокого блока технологии уплотнения с фильтрованием бетонной смеси. Смесь загружается жидкая, а потом излишек влаги фильтруется при прессовании. Видимо только так можно получить действительно качественный и равномерно уплотненный высокий блок с помощью гиперпрессования.

.Выбор высоты изделий, чаще всего, не зависит от потенциальной производительности (если про облицовочный кирпич), все диктуется покупателем. Попробую пояснить.
В Омске традиционно используется "одинарный" кирпич, когда, на одном из заводов, смонтировали и благополучно запустили линию по выпуску "полуторного" кирпича - встал вопрос о сбыте, продукция попросту не покупалась. Пришлось переналаживать линию! (Про зольный полуторный кирпич я уже писал - пришлось адаптировать строительные проекты)
А вот в Тюмени "полуторный" кирпич идет на УРА.
У потенциального производителя нет выбора, он следует за рынком.

Уважаемый Сергей!
Ваша реплика полна противоречий и, какого-то, ребячества (это не смотря на предельную краткость).
1.Ваш блок, если даже он будет настолько легкий, что всплывет в воде, потянет на 50-60 кг (простое умножение). Согласитесь, что тяжеловато для каменщиков.
2. В тексте Вы жалуетесь на отсутствие средств на эксперименты, и предлагаете вложиться в изменение тенденций на рынке (что неизмеримо дороже)!

Не поймите все сказанное, как попытку Вас от идеи отговорить , но как указание на некоторые недостатки рассмотрите

И ещё вопрос созрел. Многие писали, что сначала нужно протестировать сырье. Т.к. гиперпресса в наличии нет, то возможно ли, что бы добиться нужного давления, уменьшить размер образца? Т.е. спрессовать кубик размером, например, 65мм. Для этого хватило бы пресса на 12,5 тонн. Корректно ли будет такое исследование? Какой размер образца должен быть? Где посмотреть правильную методику, нормативы?

По поводу высоты
я прессую высоту 140мм
строители говорят что пусть будет любая высота главное одинаковый размер
второе они платят каменьщикам за штуку
третье у меня на 1 м3 идет 228 кирпиичей а на толщину 65 мм их надо отпрессовать штук 650
четвертое кирпич при съеме весит около 8 кг снимать лучше только съмником- манипулятором
пятое обязательно двустороннее прессование
по поводу образца
допустим у вас пресс 10 тонн 10000 кг
давление в прессуемом материале достаточно 200 кгс на см2 ( для известняка)
площадь образца 10000/200=50 см2

Цитата
Доброго времени суток всем и с наступающими праздниками! Роман Колков, хотел бы услышать и ваше мнение как производителя. Дилетантский вопрос: а возможно использовать 2 гидроцилиндра меньшего диаметра вместо одного большого? Это же удешевило бы конструкцию... Но раз серьёзные производители так не делают, то по каким причинам?

Добрый день! Два цилиндра вместо одного применяют уже очень давно. Есть прессы и с тремя и с четырьмя цилиндрами (и более). Вопрос в том, чтобы все цилиндры двигались одновременно и не было перекоса. Я видел достаточно много таких решений. Что касается того, что лучше. А тут однозначного ответа у меня лично нет. Но с большим количеством цилиндров конструкция какая-то несуразная получается. Проще и компактнее поставить один большой цилиндр. Допустим при давлении в гидросистеме 31 МПа и диаметра поршня 200 мм мы получаем 100 тонн, а при диаметре 100 мм всего 24 тонны. Получается, что нужно "мостить" 4 цилиндра. Мы на данный момент применяем следующую схему - основной цилиндр одноходовой с плунжером (одностороннего действия) в паре с клапаном наполнения + два цилиндра быстрого хода (для быстрых перемещений) + пропорциональная гидравлика. Получается дороговато, но пресс очень быстро работает. В России фактически все производители ставят обычные цилиндры двухстороннего действия - так дешево, но весьма небыстро. Из-за того, что скорости небольшие им пропорциональная гидравлика и не нужна (и так позиционировать получается). Большой пресс по такой схеме построить тяжко - вот и производят малые прессы на 1-2 кирпича. Я видел попытки поставить несколько цилиндров при формовании длинных изделий (бордюр). Вроде бы работает, но меня немного такая конструкция пугает из-за возможных перекосов. Все-таки проще и понятнее пресс в котором огромный цилиндр (почти на всю зону прессования) - он сам элемент жесткий и перекосов не будет.