Производство кирпича полусухим прессованием

Цитата
В 25 км есть карьер мраморищированного известняка г. Искитим там же завод производит ПЦ400. Надо на доломит проверить, народ на него ругается, в будни узнаю. Песок фр. 0-5 продают по 250р. за тонну. Альбитофир дешевле, всего по 80 вот и спрашивал кто может применял эты вулканичские отложения))) диабаз так понимаю весьма твёрдый материал, близок к граниту.

Прокомментирую. Мраморовидный известняк - должно получиться. В Крыму такие известняки есть и их использовали для производства кирпича. Он прочнее обычного, но это не критично. И из отсева мрамора, травертина также получается кирпич. Как я уже говорил Вам есть технология производства кирпича из смеси отсевов осадочных пород и обычного речного песка - получается хорошо, но нужны особые смесители. При этом процент известняка небольшой - в основном идет обычный песок. Доломиты все очень разные и они очень капризные. Мы разрабатывали технологию для клиента из Беларуси - там другого сырья нет. Вопрос с доломитами в том, что в них разное содержание оксида магния по отношению к оксиду кальция. Требуются особые режимы ТВО - иначе его рвет (кирпич). Он (кирпич из доломита) почему-то быстро расширяется и трескается если его просто отправить в камеру ТВО с обычным режимом. Золы - это как одно неспетая песня! Очень сложно с ними работать - но если клиент даст зеленый свет и денег - и золы можно использовать. В Новосибирске гиперпрессованный кирпич уже производят - у нас есть клиент из Вашего города.

Цитата

Площадь давления 39х19 это 741 см2 минус пустотки примерно 600 см2 на 300 кг/см2 180 тонн а если полнотелый, то на 222.3 т. выходим, плюс запас на всякий случай))) Что привлекает в данной технологии, так это расход цемента, и практическое исключение алхимии как на вибропрессе. Материалы более менее стабильны, с одного завода и карьера. Обсуждали тротуарку, а что мешает сделать стеновой блок, понимаю что никто не будет экспериментировать делая дорогую матрицу чтобы ответить на мой вопрос. Полуторный кирпич делают весьма успешно, может нет предела высоты и площади прессования.

Доброе утро, Сергей! Мы делали пресс-формы для блока достаточно большого размера - 360*180*120 мм и такой же блок с большей высотой - до 150 мм. Это лего-блок большого размера. До этого мы делали обычный ГОСТовский блок на гиперпрессе 390*190*188 мм. В обоих случаях все получилось. По удельным давлениям - 900 тонн на 6-8 блоков. Получалось 120-150 тонн на одно изделие. На максимальных давлениях не работали - фактически получался приличный блок на 80-90 тоннах на одно изделие. Сырье - обычный гранотсев. Проблемы - сложный вопрос с выпрессовкой. Нужны были сравнительно большие усилия. На отсеве известняка, который прилипает к форме намного сильнее при таких давлениях может и не получиться - огромная площадь соприкосновения поверхности изделия к форме. На глине (пресс-порошок для грубой керамики) вообще все очень сложно. Там так прилипает сырье, что даже подогревы могут не решить вопрос. Да, в теории все очень интересно. Если прекрасный кирпич из отсева известняка производят на 10% цемента и поверхность прости изумительная - почему бы не масштабировать все и не производить блок (а еще лучше лего-блок)? На практике все очень сложно. Прессы с большой высотой засыпки и с большой зоной прессования резко растут в размерах и в весе. При этом также резко растут затраты на гидравлику с повышенными расходами (большие насосы и пр.). Зависимость уже не линейная - это геометрическая прогрессия. Кроме этого все по привычке считают давления на поверхность изделия, а тут уже другие проблемы возникают - в высоком изделии достаточно большие потери от трения, которые формируют градиент давления от пуансона к центру изделия. К примеру, на невысоком изделии потери невысоки, а на высоком изделии - в центре блока давления прилично меньше. Да, давим мы на поверхность, но формуем мы определенный объем - а это две большие разницы. Мы пробовали какие-то модели делать, но все к тому же сильно варьирует от одного вида сырья к другому. Сырье по-разному себя ведет. Резюмирую. Родили мы такие прессы - но роды были очень тяжелыми. Какой-то точной теории для расчетов вывести пока не удалось. Давления на один блок предлагаем в диапазоне от 120 тонн до 200 тонн. Для известняка давления вероятно все-таки ближе к 200 тоннам (а может и еще повыше). Повторяю, что опыт есть по работе на гранитном отсеве. Да, совсем забыл одну вещь - крайне сложно бороться с просыпью, которая накапливается между пустотообразователями - формы ломали очень быстро. Пришли к нескольким, как нам кажется, надежным решениям. Обо всем этом подробнее рассказать пока не могу - патентуем.

Цитата
Гиперпрессование00.pdf (371.59 КБ)

Спасибо Вам огромное за чертежи блоков и пр. информацию. Хотелось бы в порядке обмена опытом узнать подробнее о сырье с которым Вы работаете и, если можно, может быть несколько фото самих изделий?

Извините за большое количество постов сегодня. Тема просто для меня очень интересна. Прошу обратить внимание на то, что у нас немного своя специфика. Мы комплектуем прессы автоматическими укладчиками (портальные роботы или просто роботизированные руки). Получается, что нам нужна высокая прочность сырца - мы его сразу после прессования перекладываем в несколько слоев на технологический поддон или даже сразу на транспортный поддон. Получается, что нам важна высокая прочность сырца. Мы также производили гиперпрессы с выгрузкой на поддон. Получалась такая вещь - время цикла выростало очень сильно. К примеру высокий блок (390 на 190 на 188 мм) можно сформовать и выгрузить портальным манипулятором на двухстороннем прессе за 15 секунд. Тоже самое на прессе с выгрузкой на поддон занимало у нас порядка 45 секунд. Также другие очевидные минусы в виде перекладывания блоков с поддонов руками и пр. В общем по нашей убежденности все-таки нужно уходить от выгрузки на поддон или реализовывать ее по-другому. Вместо вибропрессового принципа с подачей поддона под форму - сделать верхний выгрузчик, но ему тоже нужна высокая прочность сырца. В общем и целом - при прочном сырце можно сделать больше на меньшем прессе. Мы вообще сейчас переосмысливаем многие вещи и приходим (где только это возможно) к сравнительно небольшим, но быстрым прессам.

Я неоднократно выкладывал видео как работают мои пресса полностью в автоматическом режиме , в том числе и прессуют тонкостенные высокие блоки ( 400х200х200 с толщиной стенки 30мм) . Загрузка формы для мелких блоков обеспечивается дерганием загрузочного ящика над формой) Для крупных блоков загрузка следующим образом : пустотообразователи убраны вниз , ящик с сырьем останавливается над формой , пустотообразователи подымаются вверх выдавливая излишек сырья в форму ,ящик уходит с формы ,Форма гарантированно полная.
Съем высоких тонкостенных блоков без проблем в полном автомате. Форма с отпрессованным блоком приподымается на 30 мм , под блок подается съемник(лопатка), форма подымается вверх и блок неподвижным верхним пуансоном выдавливается на съемник ,съемник с блоком уходит на поддон и лопатка резко выдергивается из под блока . Есть пресса полностью собственного изготовления , есть изготовленные с использованием готовых гидравлических прессов 160 , 250 тонн , есть пресса изготовленные из термопластавтоматов повернутых из горизонтального в вертикальное положение
Здесь видео
https://www.youtube.com/watch?v=Xk4LDQDYwZI

Цитата

Цитата Вместо вибропрессового принципа с подачей поддона под форму - сделать верхний выгрузчик, но ему тоже нужна высокая прочность сырца. В общем и целом - при прочном сырце можно сделать больше на меньшем прессе. Мы вообще сейчас переосмысливаем многие вещи и приходим (где только это возможно) к сравнительно небольшим, но быстрым прессам. Наверное глупая идея, но если нельзя использовать поддоны, чтобы вытаскивать изделия, то почему не сделать "поворотную крыльчатку", тоесть выехал(-и) кирпич, "доехал" до поворотного "перегрузчика", аккуратно опрокинулся на 90 и уже поехал к транспортно-лифтовой "лесничке" или накопителю?

Юрий! Идея не глупая - похожим образом работают укладчики для керамического кирпича (после экструдера). Вопрос только в том, что тогда изделия будут на бок укладываться (пустоты будут поперек поддона). В этом случае он (блок) будет на лицевой стороне "елозить" по поверхности стола или поддона и нам нем останутся отпечатки песчинок и прочего. Испортим "лицо" кирпича. Пока действительно простой конструкции связки простой пресс + укладчик не нашли. Можно и так, как у господина СДенисов, можно и так, как мы делаем сейчас. По укладчику - мы думали все-таки сделать многорядную укладку (так, как у СДенисов + опускать технологический поддон после укладки ряда на высоту изделия). До его идеи (я имею в виду г-на СДенисова) с подвижным приводом пустотообразователя дошли год тому назад самостоятельно. Идея с нашей точки зрения правильная. В развитие темы могу добавить, что думали еще на сам подвижный пустотобразователь ставить вибратор. В этом случае смесь дополнительно будет уплотняться и нужны еще меньшие хода цилиндров = более короткий цикл. Привод пуансона под 90 градусов к оси пресса (для уменьшения хода верхнего цилиндра) по-моему впервые увидел на немецкой Мазе. Интересное решение.

Цитата
Да простят меня модераторы и люди что я не нашёл на просторах данного форума. Вопрос встал в подборе гидроцилиндров и станций для обеспечения давления и производительности гидростанции. Все выходит за пределы серийно выпускаемых насосов и гидроцилиндров. Так вот ни кто не рассматривал метод прессования на прессах кривошипного действия.

Сергей! Да с кривошипных механических прессов все и начиналось. Я имею в виду полусухое прессование, которое ныне упорно называют гиперпрессованием. Есть огромное множество механических прессов револьверного типа и пр. В моем родном Харькове работает завод "Красный Октябрь" - там такие прессы выпускают уже со времен "царя Гороха" и я многократно был на их производстве. У механических прессов есть существенные ограничения - они прессуют "от обеда и до забора" и не имеют настроек и пр. Лучший механический пресс из тех, которые я видел дает где-то +-2 мм пока у него не износились втулки и пр. Потом разлет увеличивается очень серьезно. Я видел ушатанные механические прессы с разбросом чуть ли не в сантиметры. В России сейчас ужесточились требования ГОСТа к точности кирпича - нужно для рядового кирпича уже +-1 мм. Есть масса идей, как улучшить конструкцию механических прессов - но пока не было ни денег, ни времени. Гидравлический пресс намного более гибкая вещь - можно регулировать высоту засыпки, можно регулировать давления, можно делать дегазацию, можно делать еще миллион других вещей, которые на механическом прессе не получаются просто из-за его конструкции. Так что ищите цилиндры и насосы, а лучше покупайте готовые прессы.

Уважаемые "Форумчане"!

Кто-то из Вас пересекался с прессом Орехово-Зуевского
ЗАО «Строймашавтоматизация и керамика»?

Колебания в одной плоскости можно создать и с помощью обычного вибратора, создающего круговое возмущающее усилие. Делают паралеллограммную подвеску вибрирующей площадки, лучше на рессорах или резиновых элементах неодинаковой в разных направлениях жёсткости. Я использовал резиновые элементы крепления коробки передач "газели". Это резиновая призма примерно 1320х50х20 две резьбовых шпильки в одну сторону - две в другую. В одном направлении перемещение позволяется, а в другом - нет.
Но с вибрацией вообще поосторожнее, она может оказаться несимметричной, в зависимости от окружающей обстановки, может сдвигать материал в одну сторону, нужно проверять это после изготовления.

Цитата

1.Гидроцилиндром ящика управляет логическое реле "Овен" : частота ,амплитуда , ящик может сходить за дополнительной порцией и т.д.. 2. Ящик уже формы в направлении движении и разбит на ячейки перегородками .Возмущения передаются на весь объем смеси и то , что должно высыпаться в этой зоне всегда высыпется 3.Ящик снизу уплотнен не резиной или транспортерной лентой , а на него снаружи одета тяжелая чугунная рамка которая ползает по плите и зеркалу формы

Спасибо за идею! На последних больших прессах мы стали ставить датчик линейного перемещения на каретку в паре с пропорциональным клапаном. Идея такая - довели до какой-то точки -> подергали -> опять довели до какого-то места и там подергали. Да, это дорогое решение, но очень гибкое. Ваше решение с неподвижными перегородками внутри каретки также рассматривали и продолжаем рассматривать (в особенности для малых прессов с легкой малоинерционной кареткой). Из минусов - у нас есть и очень большие прессы с огромной кареткой (таскает сырье с запасом на 8 блоков) + размер справа-налево больше метра. Каретки на больших прессах очень тяжелые и их сложно дергать вперед-назад (инерция) - поэтому нужно что-то внутри самой каретки, что будет перераспределять сырье и разрушать свод. В новых ГОСТах уже есть упоминания по клиновидности кирпича (разница кирпича перед-зад по весу). Неравномерность засыпки на больших формах приводит к печальным последствиям - перепрессовке одних изделий и недопрессовке других. Кроме этого даже одно изделие может быть неравномерно уплотнено (клиновидность). Вопрос при использовании стандартных двух валов и лопаток как-то решался нами путем перестановки лопаток на оптимальные места, но при смене пресс-формы нужно заново эти лопатки переставлять, что неприемлемо. Так что пока рабочая идея для больших прессов (с большими каретками) такая - ставим внутрь негустую решетку сложной формы (чтобы при движении вперед-назад происходило перераспределение сырья также и вбок) + линейку + пропорциональную гидравлику. Подводим куда нужно и трусим этой решеткой. Если есть что-то попроще проверенное на больших каретках - буду очень рад это услышать.

Лет 5,,6 пять прессов с ящиками и такими рамками без замены .Рамка постоянно шлифует плиту поэтому вынос материала минимальный , рамка подпрессовывает засыпку и т. д....

Цитата

На последних больших прессах мы стали ставить датчик линейного перемещения на каретку в паре с пропорциональным клапаном. Идея такая - довели до какой-то точки -> подергали -> опять довели до какого-то места и там подергали. Да, это дорогое решение, но очень гибкое. У Вас что , ящик с ЧПУ или много денег ? Программируемое реле "Овен" два бесконтактных датчика (БТП) , где-то все это 120 американских рублей и это все что нужно (

Дело в том, что у нас и так есть ПЛК (Siemens или для малых прессов Schneider) - он управляет всеми остальными функциями пресса. У него куча входов и выходов - проблем с этим нет, ничего дополнительно покупать не нужно. Что касается датчика линейного перемещения вместо концевиков - это плюс 300 у.е. где-то по нашим ценам. Пропорциональный клапан стоит дороже обычного раза в 3 где-то. Итого все это добавляет несколько сотен долларов (под 900 где-то), но, как я говорил уже, каретка большая, изделий много + нужна высокая точность засыпки. К примеру - 8 изделий 390*195*188 или схожих по размеру 360*180*155 мм. Эти 8 изделий расположены в два ряда. Итого таскать нужно где-то минимум 200 кг сырья в каретке для уверенного заполнения формы + ход каретки под 1 метр + спереди каретки стоит пневматический захват, который нужно позиционировать точно. В общем для больших прессов, поверьте, оно того стоит. Кроме этого засыпать приходится очень в глубокие щели форм (под 380-400 мм). В итоге нужно останавливаться над некоторыми точками (вернее идти по некой траектории) и "втрушивать" туда сырье. Для кирпича это менее критично, но для высокопустотного и тем более пустотного полуторного кирпича очень даже критично. Там тонкие перегородки и засыпать тоже очень сложно. Если равномерно не засыпать, то гнет держатели пуансонов при давлении (как я говорил изделия высокие = достаточно тонкие . В общем и целом на малом прессе (1-2 кирпича) - так вообще это все не нужно и я это понимаю. Большая железяка тянет за собой большие проблемы, которые нужно как-то решать.